壓延機輥筒排列形式的工藝特點

    1、輥筒排列成1形

　　1形排列主要用于由兩輥或三輥組成的壓延機。這種排列形式是壓延機初期應用時的結構形式，設備結構比較簡單；制造容易，生產制造費用低。但這種壓延機生產時需用手工上料，加料比較困難，而且上料也不均勻，結果使成型薄膜的質量欠佳(主要是薄膜的厚度均勻性及誤差較大)。目前，主要用這種壓延機生產較厚的膜和片材。熔料在三輥壓延機上的成型過程如圖2所示。

　　圖1：四根輥簡的布置及運轉方向

　　圖2：熔料在三輥壓延機的排列形式 上的成型過程

2、輥筒排列成F形

輥筒排列成F形，就是在輥筒排列成1形的三輥壓延機中的上輥側面加一個輥筒，其結構形式如圖1所示。這種結構形式的壓延機目前在國內應用比較多。

　　輥筒排列成F形壓延機的工作特點如下：

　　① 由于Ⅱ。Ⅲ號輥筒間和Ⅲ.Ⅳ號輥筒間的受力狀況趨于一致，則Ⅲ號輥筒的受力形式處于平衡狀態，這對于成型制品質量的 穩定有一定好處，使制品的厚度比較均勻，誤差值小。

　　② 上料位置比較高，異物不易掉在加料部位的兩輥筒間，生產比較安全。

　　③ 制品不會受增塑劑等揮發氣體作用，影響制品質量的可能性小，制品表面無云霧狀痕跡。

　　如果把Ⅰ形排列的三輥壓延機中的下輥側面加一個輥筒，則成為L形排列四輥壓延機。這種1-形排列的四輥壓延機的上料及熔料成型薄膜制品的運行過程見圖3。

　　L形排列與F形排列四輥壓延機的結構形式基本相同。L形排列比較適合生產不含增塑劑的硬片制品，否則會因有增塑劑等揮發性氣體作用而影響制品的表觀質量。這種結構形式上料部位在較低處，生產時容易在兩輥間落人異物，造成輥筒面損傷。所以，在開車前和生產中間，要特別注意檢查和經常觀察此部位。

　　圖3：輥簡排列成乙形壓延機

　　圖4：輥筒排列成S形壓延機的熔料運行示意的熔料運行示意

3、輥筒排列成Z形或S形

輥筒排列成Z形或S形壓延機的結構組成形式相同。如果把壓延機的熔料運行示意的熔料運行示意水平排列的四輥式Z形的位置旋轉一個角度(150?450)即成為S 形排列。這種四輥排列適合成型軟、硬薄膜和片材生產，對于人造帛的雙面貼合生產也較適宜。所以，此種四輥排列形式應用也比較多。

　　輥筒排列成Z形或S形壓延機的工作特點如下。

　　① 壓延機生產成型制品時，I、Ⅱ號輥筒間和Ⅲ、Ⅳ號輥筒間的受力情況比較均勻，力的大小趨于一致，沒有輥筒運轉的浮動現象。

　　② Ⅱ、Ⅲ號輥筒間的間隙均勻穩定，運轉過程中變化小，這對制品生產質量有利，制品的厚度比較均勻，誤差變化小，制品質量穩定。

　　③ 熔料在四根輥筒上的運行距離接近相等(約占輥面周長的1/4)，則熔料在輥面上運行中溫度變化小，這有利于高速生產軟質薄膜時的產品質量穩定。

　　④ 此種結構形式的薄膜成型脫輥，引離裝置離輥筒較近，則薄膜脫輥收縮變形小。

　　⑤ 熔料供料方便、容易；觀察輥筒間的工作情況也比較方便。

4、輥筒直徑不相同的四輥壓延機

四根輥筒直徑不相同的壓延機，應用這種壓延機是為了節省能源，希望在較小的功率消耗下髙速生產制品，從而達到降低制品生產成本的目的。

　　不同直徑輥筒在壓延機上的應用，也是為了改進產品質量而實施的一項措施。在Ⅲ。Ⅳ號輥筒直徑相同時，生產的成型制品由于兩輥面間的間隙均勻性容易受輥面幾何精度偏差疊加現象影響，使制品縱向厚度差變化較大。如果Ⅲ。Ⅳ號輥筒直徑不相等，就可避免此現象出現，則制品的縱向厚度均勻性就會比較好，從而達到改進制品質量的目的。